Process Safety Information (PSI) Audit

Process Safety Information (PSI) หรือข้อมูลความปลอดภัยของกระบวนการ เป็นข้อมูลเบื้องต้นที่สำคัญมากในกระบวนการผลิต และเป็นข้อมูลพื้นฐานหลัก Fundamental element ในงานการจัดการด้านความปลอดภัยของกระบวนการ หรือ Process Safety Management (PSM) เพราะบอกถึงความรู้ ความเข้าใจ และความตระหนักถึงอันตรายของสารเคมี เทคโนโลยีกระบวนการผลิต อุปกรณ์หรือเครื่องจักรที่เรากำลังทำงานร่วมกับมันอยู่

ดังนั้นแล้วการมีข้อมูลเรื่องที่เกี่ยวกับความปลอดภัยให้รอบด้าน ครบถ้วน ทันสมัยจึงมีความสำคัญมาก

Process Safety Information (PSI) Audit

Process Safety Information (PSI) Audit ซึ่งเป็นหนึ่งในกิรจกรรมหลักของ Process Safety Managemet Audit คือการตรวจสอบ หาจุดไม่เชื่อมโยง Non-Conformity (N/A) เพื่อลดโอกาสการเกิดอันตราย โดยหัวข้อที่ควรตรวจสอบภายใต้ Process Safety Information ได้แก่

Context

หัวข้อที่ควรตรวจสอบ

Audit Criteria

ภาพรวม PSI ที่เอาไปใช้ในการศึกษา PHA

– Date of PHA vs PSI
– Completeness of PSI in PHA เช่น ข้อมูลของอันตรายของสารที่เอามาใช้ในกระบวนการ เทคโนโลยีกระบวนการผลิต เครื่องจักรในกระบวนการผลิต

OSHA PSM 29 CFR 1910.119(d)

ข้อมูลของสารอันตราย

– Material Safety Data Sheet (MSDS) of highly hazardous chemical ว่ามีข้อมูลสำคัญ เช่น Toxicity, Permissible exposure limit, Physical data, Reactivity data เป็นต้น

OSHA PSM 29 CFR 1910.119(d)(1)

ข้อมูลของกระบวนการผลิต

– Date of Process Flow Diagram (PFD) vs Modification
– Maximum inventory in PSI vs PHA
– Availability of set point in all modes
– Written set point vs set-point in DCS
– Availability of consequence if process deviation เช่น HAZOP, QRA

OSHA PSM 29 CFR 1910.119(d)(2)

ข้อมูลของเครื่องจักรในกระบวนการผลิต

– Date of Piping & Instrument Diagram (P&ID) vs Modification
– Flow scheme ของ PFD vs P&IDs
– Site survey the modify process vs P&ID
– Site survey the dissimilar material vs break class in P&ID
– Site survey actual equipment vs Hazardous Area Classification (HAC)
– Selected PSV vs worst case scenario
– Capacity of PSV vs modification
– Design of the disposal system vs modification
– Valve position of the inlet/outlet PSV
– Car seals at the inlet/outlet PSV
– Routing of tailed pipe
– Version of HMB vs modification
– List of Safety Critical Element (SCE)

OSHA PSM 29 CFR 1910.119(d)(3)

ตัวอย่าง Non-Conformity

ตัวอย่างที่ 1

Observation
During document review and field verification of P&ID PID-HYD-001 for the hydrogenation unit, it was observed that a control valve (CV-204), installed in 2023 as part of a process modification, was not reflected in the current version of the P&ID. The field-installed valve was clearly tagged, but the drawing still shows a manual valve. The associated MOC was closed, but no evidence was found to confirm the drawing had been updated accordingly.
Finding
The P&ID for hydrogenation unit (Document, PID-HYD-001) has not been updated to reflect a new control valve (CV-204) that was installed during modification in 2023. The MOC related to this change was closed, but the P&ID still shows the previous manual valve.
According to OSHA PSM 29 CFR 1910.119(d)(3), process safety information must be accurate and reflect the current process condition.
Risk
Operator may rely on inaccurate drawing, which could lead to incorrect isolation, process control errors, or a safety incident during maintenance or upset conditions.
Recommendation
Update the P&ID to reflect all recent modifications. Ensure that all MOC-related changes are systematically reviewed and incorporated into PSI document.

ตัวอย่างที่ 2

Observation
Upon review of the process safety information for hydrogen chloride (HCl), it was found that the available SDS and chemical hazard documentation lacked critical information regarding the reactivity and incompatibility of HCl, such as its violent reaction with water and its corrosive effects on metals. No supplementary technical data was found in the PSI folder, and operations personnel were unaware of these specific hazards.
Finding
The MSDS/SDS and chemical data sheets for hydrogen chloride (HCl) used in scrubber system are available, but do not include reactivity or incompatibility information, particularly its reaction with water and certain metals.
Per OSHA 1910.119(d)(1), information pertaining of the highly hazardous chemicals in the process shall consist of at least, reacivity data, hazardous effects of inadvertent mixing of different materials that could forseenably ocur.
Risk
During the chemical storage, handling, top-up operation or emergency response, the operator might lack awareness of the hazards posed by hydrogen chloride, which could lead to a safety incident. Additionally, the leak or spill can lead to corrosive material release and damage the secondary containment.
Recommendation
Review and update the MSDS/SDS for HCl to include all required data. Ensure that SDSs are completed and accessible to relevant personnel, such as field-operator.

ตัวอย่างที่ 3

Observation
During the review of process design documentation for the reactor pressure relief system, the PSI datasheet (Document ID: PRD-RX-010) shows the set pressure of the relief valve (RV-301) as 12.5 barg. However, inspection and calibration records from the last turnaround show the actual set pressure is 14.0 barg. No MOC was found explaining this change, and the PSI database had not been updated to reflect the current configuration.
Finding
The conflict between the SP of PSV (RV-301) was 12.5 barg whereas the inspection and calibration record shown 14.0 barg in the last turnarounf without MOC explained this change.
According to 29 CFR 1910.119(d)(3), process safety information must be accurate and reflect the current process condition.
Risk
If the operator mislead the actual SP of they may operate over the maximum allowable of operating pressure of reactor. This will lead to overpressure and potentialy vessel rupture and loss of containment.
Recommendation
Review and update the SP of RV-301. Ensure the SP is set properly and align with equipment design pressure, and initiate a formal MOC if the change is required.

Ethics & Professional Conduct

Ethics & Professional Conduct หรือจรรยาบรรณแห่งวิชาชีพ เป็นสิ่งที่สำคัญมากของผู้ประกอบวิชาชีพวิศวกรรม ที่ต้องให้ความสำคัญต่อความปลอดภัย สุขอนามัย และสวัสดิภาพของสาธารณชน ตลอดจนทรัพย์สินและสิ่งแวดล้อมอันเป็นสาธารณะด้วย

เรื่องนี้มีความสัมพันธ์โดยตรงกับงาน Process Safety Engineering ที่เพื่อป้องกันอุบัติเหตุอันตราย Prevent Major Accidents เช่นการเกิดเพลิงไหม้ การรั่วไหลของสารเคมี และการระเบิด

ยกยัวอย่าง เช่น ในระหว่างการเข้าประชุมชี้บ่งอันตรายในการทำงาน หรือ Hazard and Operability (HAZOP) เราควรจำเป็นต้องพิจารณาหาระบบป้องกันเพื่อนำความเสี่ยงลงมาในเกณฑ์ที่ยอมรับได้ ถึงแม้ว่าในระหว่างประชุมอาจจะเจอการขอให้ยอมรับเพื่อ save cost ก็ตาม เราไม่ควร compromise เรื่องความปลอดภัย

จากรูป แน่นอนว่าความเสี่ยง ID1, ID5, ID6, ID9 เป็นความเสี่ยงที่สูงและสูงมาก เราจำเป็นที่จะต้องหา Recommendation ให้มี Risk Reduction Measurement เพื่อนำความเสี่ยงเหล่านั้นลงมาในเกณฑ์ที่ยอมรับได้ As Low As Reasonably Practicable หรือ ALARP

หัวข้ออื่นๆที่เกี่ยวกับ Ethics & Professional Conduct เช่น

  • การไม่ประกอบอาชีพโดยทุจริต
  • การประกอบอาชีพด้วยความซื่อสัตย์สุจริต มีความรับผิดชอบ และระมัดระวัง
  • การประกอบอาชีพตามหลักปฏิบัติและวิชาการ
  • การไม่ประกอบวิชาชีพเกินความสามารถ
  • การไม่โฆษณาเกินความเป็นจริง

Speaking up against unsafe practices

อีกหนึ่งอย่างที่ Process Safety Engineer ควรมีจรรยาบรรณแห่งวิชาชีพ คือการไม่ปล่อยผ่านถ้าเห็นการทำงานที่ไม่ปลอดภัย ทั้งที่เป็นงานที่เกี่ยวข้องหรือไม่เกี่ยวข้องก็ตาม

ตกตัวอย่าง ถ้าก่อนที่จะเริ่มกลับมาเดินเครื่องหลังจากหยุด maintenance หรือจะเป็นการเดินเครื่องครั้งแรก start-up เราจะต้องทำ Pre-Safety Startup Review (PSSR) แล้วเจอว่าอุปกรณ์บางตัวอาจจะยังไม่ได้ calibrate อย่างถูกต้อง ถึงแม้ว่างานเดินเครื่องจะเร่งด่วน แต่เราก็ต้องยืนยันการไม่ยอมให้เริ่มเดินเครื่อง จนกว่าทุกๆระบบที่เกี่ยวข้องมีความพร้อมในทุกๆด้าน

หรือยกตัวอย่างในระหว่างที่เราทำการวิเคราะห์อันตราย ผู้ร่วมประชุมขอให้เราลดความรุนแรง Severity (Downgrade) เพื่อประโยชน์ในการประเมินความเสี่ยง Risk Assessment เราควรปฏิเสธคำขอนั้น เพราะด้วยจรรยายรรณเราควรตัดสินบนความจริง ความถูกต้อง ไม่ใช่เพื่อความสะดวก

Accountability for Decision

อีกมุมหนึ่งที่เกี่ยวกับจรรยาบรรณคือ วิศวกรควรมีความรับรับผิดชอบต่อการตัดสินใจ การนี้เพื่อให้มีความแน่ใจว่าทุกการตัดสินใจทำด้วยความรอบคอบ

ยกตัวอย่าง เมื่อเราต้องตัดสินใจทำ temporary bypass interlock เพื่อการเริ่มเดิมเครื่อง เราควรมั้นใจการตัดสินใจนั้นถูกต้องและรอบด้าน โดยผ่านการทำ Risk Assessment ดูว่านอกจากระบบ interlock ที่ทำการ bypass ออกไปเรายังมีระบบอื่นคอยช่วยเรื่องความปลอดภัยหรือความเสี่ยงยังอยู่ในเกณฑ์ที่ยอมรับได้หรือไม่ ผ่านกระบวนการ Management Of Change (MOC) แล้วมีการบันทึก มีการอนุมัติ พร้อมสื่อสารให้ผู้มีส่วนเกี่ยวข้องรับทราบทั่วถึงกัน

Safety Consideration and Safety Design Margin

Safety Considerations คือ การพิจารณาด้านความปลอดภัย หมายถึงปัจจัยสำคัญที่ใช้ในการตัดสินใจด้านการออกแบบ และการควบคุมความเสี่ยง ซึ่งต้องได้รับการประเมินเพื่อป้องกันอันตรายต่อผู้คน สิ่งแวดล้อม และทรัพย์สิน หรือกระบวนการ

Safety Design Margin คือ Buffer หรือการอนุญาตที่สร้างขึ้นในออกแบบอุปกรณ์ ระบบ หรือกระบวนการให้ทำงานเกินกว่าสภาวะการทำงานที่คาดหวังได้ โดยยังมีความมั่นใจในความปลอดภัย ความน่าเชื่อถือ และประสิทธิภาพ หรือแม้ในสภาวะที่ไม่คาดคิด การเบี่ยงเบน หรือความล้มเหลวก็ตาม

Why is the Safety Design Margin important?

  • เพื่อจัดการกับความไม่แน่นอนของกระบวนการผลิต (Process Upsets) หรือคุณสมบัติของวัสดุ
  • เพื่อคำนึงถึงการเสื่อมสภาพตามเวลา (Degradation over time) เช่น การกัดกร่อน (Corrosion) การสึกหรอ (Erosion)
  • เพื่อป้องกันความผิดพลาดของระบบ (Systematic failure) หรือความผิดพลาดของมนุษย์ (Human Errors)
  • เพื่อให้แน่ใจถึงความปลอดภัยแม้ในสถานการณ์ที่เลวร้ายที่สุด

Safety Considerations

ตารางข้างล่างเป็นตัวอย่าง Safety Consideration ของแต่ละอุปกรณ์

EquipmentSafety Considerations
Atmospheric Storage TankOverpressure, Overflow, Boil-Over (LNG), Over-temperature, Water Ingress, Phase Separation, Lightening, Static-charge buildup, Vacuum, Fire and Explosion
ColumnOverpressure, Overfilling, Flooding/Weeping, Thermal Runaway, Loss of reflux, Corrosion, Maldistribution of Feed, Vacuum collapse, Entry/Exit blockage, Fire/Explosion
PumpDry running, Cavitation, Overpressurization, Seal or Gasket Failure, Electrical Hazards, Blocked Suction/Discharge, Thermal Expansion/Overheating, Reverse flow, Incorrect Material Selection
Heat ExchangerTube rupture, Cross-contamination, Overpressure, Thermal Stress, Fouling or Scaling, Corrosion, Erosion, Leakage, Fire and Explosion

Safety Design Margin

ตารางข้างล่างเป็นตัวอย่าง Safety Design Margin ของแต่ละอุปกรณ์

Equipment Safety Design Margin
Atmospheric Storage TankFreeboard 10-15%
Pressure VesselNo margin
Heat ExchagersHeat transfer area margin 10%
PumpFlow rate margin 10%
ColumnVapor and liquid load 10%
Vacuum pump and blowerFlow rate margin 10%
Flow rate in pipelineFlow rate margin 10%
Reflux lineFlow rate margin 20%
Operating Pressure (P) in unit kPaGDesign Pressure (Pd) in unit kPaG
Internal design pressure (Pdi)
External design pressure (Pde)
P < Atmosphere Pdi = 200
Pde = Full Vacuum
P = AtmospherePd = Full Water (liquid s.g. =< 1.0)
Pd = Full liquid (liquid s.g. >1.0)
Atmosphere =< P < 100Pdi = 200
P >=100Pdi = P +180 or
Pdi = P x 150% whichever is larger
Pumping systemMaximum suction vessel pressure + maximum suction liquid static head + normal differential pressure x 125%
Operating Temperature (OT) in Deg.oCDesign Temperature (DT) in Deg.oC
0 =< OT < 4060
40 =< OTOT + 20

Integrity Verification

การพิจารณาค่า Design นำไปสู่การสร้างความมั่นคงของระบบหรือเครื่องจักร System Integrity ที่เห็นได้ชัดเช่นค่าความดันของการออกแบบ ถูกนำไปใช้หาความหนาของเครื่องจักร และถูกนำไปใช้ในการเป็นค่าตั้งต้นในการทดสอบความดัน Test Pressure

โดยประโยชน์ของ Test Pressure (การทดสอบแรงดัน) หรือที่เรียกว่า Hydrostatic Test / Pneumatic Test มีความสำคัญอย่างมากในการตรวจสอบความปลอดภัยและความสมบูรณ์ของถังแรงดัน ท่อ และอุปกรณ์ต่าง ๆ ก่อนใช้งานจริง เพราะสามารถตรวจสอบว่าอุปกรณ์สามารถรับแรงดันใช้งานได้อย่างปลอดภัย โดยไม่เกิดการเสียรูปหรือแตกร้าว ช่วยให้สามารถพบจุดรั่วที่อาจเกิดขึ้นจากรอยเชื่อม ข้อต่อ หรือวัสดุที่บกพร่องได้ก่อนใช้งานจริง

Most Common International Code & Standard for Pressure Test ของ Pressure Vessl ได้แก่

ASME Section VIII (Div 1, 2, 3)Boiler and Pressure Vessel Code
API 510Pressure Vessel Inspection Code

Risk Control Measurement

Risk Control Measurement Hierarchy

ในระหว่างการพิจารณาหาวิธีช่วยเหลือเพิ่มเติม Recommendation จากระบบป้องกันที่มีอยู่เดิม Existing Safeguard Protection ในระหว่างการชี้บ่งความเสี่ยง ไม่ว่าจะเป็น PHA, PrHA, HAZID, หรือ HAZOP การนำหลักการ Risk Control Measurement Hierarchy หรือ Risk Reduction Hierarchy มาใช้จะช่วยหาวิธีการที่เหมาะสมที่สุดได้

โดย Risk Reduction Hierarchy หรือ ลำดับขั้นของการลดความเสี่ยง เป็นแนวทางที่ใช้ในการจัดลำดับความสำคัญของวิธีการควบคุมอันตราย โดยเรียงลำดับจากวิธีที่ มีประสิทธิภาพสูงสุด ไปจนถึง น้อยที่สุด ซึ่งแนวคิดนี้ช่วยให้เราควบคุมความเสี่ยงได้อย่างยั่งยืนและปลอดภัยที่สุดในระยะยาว

โดย Risk Reduction Hierarchy แยกเป็นลำดับดังนี้

  1. Elimination หรือการกำจัดอันตราย
  2. Substitution หรือการแทนที่ โดยใช้สิ่งที่ปลอดภัยกว่า
  3. Engineering Control หรือการควบคุมด้วยวิศวกรรม
  4. Administrative Controls หรือการควบคุมด้วยการบริหารจัดการ
  5. Personal Protective Equipment (PPE) หรืออุปกรณ์ป้องกันภัยส่วนบุคคล

ตัวอย่าง Risk Control Measurement Hierarchy

จากรูปข้างบน สมมุติว่าเรากำลังทำ Hazard Identification ของงาน Mainteance ระบบ Tranformer ในลานไกของโรงไฟฟ้าแห่งหนึ่ง แน่นอนว่าความรุนแรงสูงสุดที่อาจจะเกิดขึ้นกับผู้ปฏิบัติงานคือ มีโอกาสเสียชีวิต (Consequence) ได้จากการสัมผัสกับไฟฟฟ้าแรงสูง ที่มีสาเหตุมาจาก (Threads) ต่างๆ เช่น

  • การเสื่อมของฉนวนกันไฟ
  • การทำงานผิดพลาด (Human Errors) เช่น ไม่ได้ทำ Lock-Out Tag-Out
  • การสื่อสารที่ผิดพลาด
  • สภาพอากาศเลวร้าย
  • อุปกรณ์ที่พกเข้าไปทำงาน สัมผัสกับอุปกรณ์อื่นโดยไม่ตั้งใจ

ตัวอย่าง Risk Reduction ได้แก่

Elimination – การกำจัด (อันตราย)

  • กำจัดแหล่งอันตรายออกไปโดยตรง
  • ตัวอย่าง: ออกแบบให้ไม่ต้องใช้ Tranformer ตั้งแต่แรก (เป็นไปไม่ได้)

Substitution – การแทนที่ (ใช้สิ่งที่ปลอดภัยกว่า)

  • แทนที่ของอันตรายด้วยสิ่งที่มีความเสี่ยงน้อยกว่า
  • ตัวอย่าง: ใช้อุปกรณ์อื่นที่แปลงไฟฟ้าและจ่ายไฟได้เหมือน Tranformer (เป็นไปไม่ได้)

Engineering Controls – การควบคุมด้วยวิศวกรรม

  • ออกแบบหรือปรับปรุงอุปกรณ์ / กระบวนการเพื่อลดโอกาสการสัมผัสอันตราย
  • ตัวอย่าง: กำหนดระยะปลอดภัยด้วยการติดตั้งรั้วกันคนที่ไม่เกี่ยวข้องเข้าสู่พื้นที่ (วิธีอาจจะสามารถช่วยลดความรุนแรงของเหตุการณ์ได้)

Administrative Controls – การควบคุมด้วยการบริหารจัดการ

  • ควบคุมพฤติกรรมของผู้ปฏิบัติงานโดยการกำหนดขั้นตอน วิธีการทำงาน หรืออบรมให้ความรู้
  • ตัวอย่าง: การใช้ Operation and Maintenance Procedure, Work Permit, Job Safety Analysis (JSA), Competence Person, Authorized Person

Personal Protective Equipment (PPE) – อุปกรณ์ป้องกันภัยส่วนบุคคล

  • ปกป้องบุคคลจากอันตรายโดยตรง แต่ไม่ได้ลดหรือกำจัดความเสี่ยงที่ต้นเหตุ
  • ตัวอย่าง: หน้ากากกันฝุ่น, ถุงมือ, รองเท้านิรภัย, แว่นตา

Emergency Escape and Rescue Assessment (EERA)

EERA หรือ Emergency Escape and Rescue Assessment เป็นการประเมิน ความสามารถของผู้ปฎิบัติงานสามารถหลบหนี รวมพล อพยพและรอการช่วยเหลือออกจากสถานที่เกิดเหตุได้อย่างปลอดภัยในกรณีฉุกเฉิน

โดยการศึกษา EERA จะสามารถแก้ไขจุดอ่อนการออกแบบ (Desgin Weakness) ที่มองไม่เห็นในระหว่างการชี้บ่งอันตรายด้วยเทคนิค HAZID หรือ HAZOP เช่น

  • ทางหนีไฟยาวเกิน / แคบเกิน เส้นทางหนีภัยไม่เพียงพอ
  • เกิดการติดขัดในระหว่างการอพยพ หรือถูกปิดกั้นโดยควันระเบิด
  • จุดรวมพล (Muster area) อยู่ในพื้นที่เสี่ยง ถูกควัน ความร้อน หรือการรั่วไหลของก๊าซ
  • จุดหลบภัยชั่วคราว (Temporary Refuge) ไม่สามารถทนอันตรายตามเวลาที่ต้องการได้
  • ระบบแจ้งเตือนและการอพยพ อาจไม่เร็วเพียงพอ
  • ไม่มีการวิเคราะห์ Hazard Escalation Time vs Escape Time
  • การซ้อมอพยพและการฝึกเตรียมการไม่เป็นระบบ

ขั้นตอนการศึกษา Emergency Escape and Rescue Assessment (EERA)

1. ขั้นตอนการชี้บ่งอันตรายที่จะต้องทำการอพยพ (Identify Hazards)

ขั้นตอนแรกในการศึกษา EERA คือการหาอันตรายที่อาจจะเกิดขึ้นกับงาน โดยถ้าเป็นงาน Offshore Operation ข้อมูลอันตรายจะสามารถหาได้จาก HAZID, QRA, หรือ HAZOP โดยมีอันตรายเช่น

  • Jet Fire
  • Flash Fire
  • Smoke
  • Toxic Gas Dispersion
  • Vapor Cloud Explosion

โดยในการวิเคราห์อันตรายต่างๆข้างต้น สามารถนำข้อมูลจากการศึกษา Fire and Explosion Analysis (FERA) เข้ามาใช้ประกอบในการวิเคราะห์ เพราะข้อมูลวิเคราะห์ดังกล่าวจะมีข้อมูลของระบบที่สร้างอันตราย Isolation Section และเกณฑ์ที่ก่อให้เกิดความเสียหาย (impairment criteria) กับอุปกรณ์ EER ต่างๆ เช่น เกณฑ์ค่าการรับรังสีความร้อน Thermal Radiation เกณฑ์ค่ารับแรงระเบิด Explosion เป็นต้น

2. ระบุจำนวนผู้ทำงาน (Personnel Distribution)

ระบุจำนวนผู้ทำงาน และตำแหน่งที่ผู้ทำงานอยู่ในขณะเกิดเหตุฉุกเฉิน เช่น

  • ช่วงทำงานกลางวันปกติ
  • ช่วงทำงานในตอนกลางคืน
  • ช่วงงานซ่อม

3. วิเคราะห์เส้นทางหลบหนี (Analysis Escape Route)

หรือการวิเคราะห์ผลกระทบต่อเส้นทางหลบหนี Escape Route Impairment Assessment สามารถทำได้โดยนำเส้นทางอพยพแต่ละพื้นที่การทำงาน เช่น Process Building, Critical Equipment, Utilities area, Control Room เป็นต้น มาเทียบความเข้มข้นหรือผลกระทบ Impact dose จากอันตรายต่างๆที่จะเกิดขึ้นในข้อ 2. เปรียบเทียบดูว่า ค่าเกินกว่าเกณฑ์ที่ก่อให้เกิดความเสียหาย (impairment criteria) กับอุปกรณ์ EER ต่างๆ หรือไม่

4. วิเคราะห์จุดอพยพชั่วคราว และจุดรวมพลด้วย Muster Location Impairment Assessment

โดยในวิเคราะห์กับจุดอพยพชั่วคราว และจุดรวมพลด้วย Muster Location Impairment Assessment จะทำคล้ายๆกับการวิเคราะห์เส้นทางหลบหนี (Analysis Escape Route)

5. วิเคราะห์เวลาในการหลบหนีและอพยพ (Escape and Evacuation Duration)

ก่อนที่เราจะทำการวิเคราะห์เวลาในการหลบหนี เราจะต้องทำการสร้างเกณฑ์ในการเคลื่อนที่แบบต่างๆ รวมถึงเวลาในการตอบสนองในขณะต่างๆ ยกตัวอย่างเช่น

รายละเอียด ความเร็วเฉลี่ย (m/s)
เคลื่อนที่ในแนวราบ โดยไม่มีสิ่งกีดขวาง สำหรับคนที่ภาพร่างกายปกติ1
เคลื่อนที่ในแนวดิ่ง (บันได) โดยไม่มีสิ่งกีดขวาง สำหรับคนที่ภาพร่างกายปกติ0.8
เคลื่อนที่ในแนวดิ่ง (บันไดลิง) 0.3
เวลาในการตรวจพบ (Detect) แล้วส่งสัญญาณเตือน2 min
เวลาที่คนเริ่มตอบสนอง (Reaction)1 min

ในส่วนการเลือกเส้นทางการหลบหนีเพื่อนำมาคำนวนเวลาในการการเคลื่อนที่ จะโดนเลือกจากเส้นทางที่ไกลที่สุดเพื่อให้ครอบคลุมกรณีศึกษาแบบต่างๆ เช่น

  • จากลานจอดเฮลิคอปเตอร์ไปที่จอดเรือ Helideck to Boat Landing
  • จากลานจอดเฮลิคอปเตอร์ไปที่แพช่วยชีวิต Helideck to Life Raft

โดยการวิเคราะห์เวลาทั้งหมดจะทำโดยการรวมเวลาทั้งหมด เช่น เวลาในการตรวจพบแล้วส่งสัญญาณเตือน เวลาที่คนจะเริ่มตอบสนอง เวลาที่ผู้ปฏิบัติงานต้องใช้เพื่อทำให้ระบบปลอดภัย เวลาในการเคลื่อนที่จากจุดที่ทำงานไปยังจุดที่กำหนด เวลาในการรวมพล เวลาในการวิเคราะห์สถานการณ์ เวลาในการปล่อยเรือหรือแพอพยพ และเวลาในการอพยพ

6. วิเคราะห์ความพร้อมของระบบต่างๆ EER Adequacy ตาม Goal Assessment

ในการศึกษา EERA ต้องพิจารณาระบบต่างๆว่ามีความพร้อมหรือไม่ มี (Achieved) ถ้าไม่พร้อมหรือไม่มี (Not Appicable) ก็ต้องมีคำแนะนำเพิ่มเติม โดยมี Goal ต่างๆดังนี้

  • Goal 1: ตรวจสอบสัญญาญเตือนและการสื่อสาร Alarm and Communication เช่นระบบ Fire and Gas Detection System ที่จะส่งสัญญาณเตือนล่วงหน้าก่อนเกิดเหตุการณ์ขนาดใหญ่พร้อมทั้งระบบส่งสัญญาณเตือนทั้งแบบเสียงและแบบแสงในทุกๆพื้นที่ทำงาน
  • Goal 2: ตรวจสอบความสามารถในการหลบหนี Escape เพื่อมั่นใจว่าผู้ปฏิบัติงานสามารถหลบหนีได้อย่างปลอดภัย อย่างน้อยแล้วระบบควรจะมี
    • ทางหนีไฟสำรอง
    • ป้ายทางหนีไฟ ไฟฉุกเฉิน
    • เส้นทางหลบหนีมีความกว้างเพียงพอที่จะรองรับบุคลากรที่หลบหนีในเปลหาม
    • มีการจัดเตรียมอุปกรณ์ช่วยหายใจในพื้นที่ที่มีแก๊สพิษ
    • เส้นทางหลบหนีจะต้องชัดเจนและปราศจากสิ่งกีดขวาง
  • Goal 3: ตรวจสอบความพร้อมของจุดรวมพล Muster โดยการวิเคราะห์ความพร้อมต้องแสดงให้เห็นว่าสถานที่รวมพลได้รับการออกแบบและดำเนินการเพื่อรักษาความปลอดภัยของบุคลากรในช่วงเวลาที่จำเป็นสำหรับกระบวนการอพยพให้เสร็จสิ้น ช่วงเวลานี้ประกอบไปด้วย
    • เวลาสำหรับการรวมพลทั้งหมดที่พื้นที่รวมพล
    • เวลาสำหรับการตรวจสอบบุคลากรที่ไม่รายงานตัวที่สถานีรวมพลที่กำหนด
    • เวลาสำหรับการประเมินสถานการณ์และตัดสินใจ
  • Goal 4: ตรวจสอบความพร้อมของจุดอพยพชั่วคราว Temporary Refuge การวิเคราะห์ความพร้อมต้องแสดงให้เห็นว่า จุดอพยพชั่วคราว ได้รับการออกแบบและดำเนินการเพื่อรักษาความปลอดภัยของบุคลากรในช่วงเวลาจนกว่ากระบวนการอพยพจะเสร็จสิ้น ช่วงเวลานี้รวมถึงสิ่งต่อไปนี้
    • เวลาสำหรับการรวมพลทั้งหมดที่จุดอพยพชั่วคราว
    • เวลาสำหรับการตรวจสอบบุคลากรที่ไม่รายงานตัวที่ที่จุดอพยพชั่วคราว
    • เวลาสำหรับการประเมินสถานการณ์และตัดสินใจ
    • เวลาสำหรับการอพยพให้เสร็จสิ้น พิจารณาแผนสำรอง เวลาเผื่อสำหรับสิ่งที่ไม่คาดคิด
  • Goal 5: ตรวจสอบความสามารถในการอพยพ Evacuation การวิเคราะห์ความพร้อมจะต้องมีวิธีการอพยพที่เพียงพอเพื่อให้พนักงานทุกคนสามารถอพยพออกจากสถานที่ได้อย่างปลอดภัยเมื่อจำเป็น เป้าหมายนี้สอดคล้องกับการจัดเตรียมวิธีการอพยพ เช่น เรือช่วยชีวิต แพช่วยชีวิต บันไดเชือก และยานพาหนะสำหรับสถานที่บนฝั่ง เพื่อให้บุคลากรสามารถหลบหนีไปยังที่ปลอดภัยเมื่อจำเป็น
  • Goal 6: ตรวจสอบความสามารถในการช่วยเหลือ Rescue โดยการวิเคราะห์ความสามารถในการช่วยเหลือจะต้องประกอบไปด้วยหลายองค์ประกอบ เช่น
    • จำนวนและสภาพของบุคคลที่เกี่ยวข้อง
    • เวลาที่ใช้ในการค้นหาและดำเนินการย้ายบุคลากร
    • ขีดจำกัดสภาพอากาศในการปฏิบัติงานและสภาพอากาศ
    • ความเสี่ยงต่อผู้ที่ถูกกู้ภัย
    • ความเสี่ยงต่อผู้ที่ทำการกู้ภัย

ตัวอย่างผลลัพท์ที่อาจจะเกิดขึ้นจากการศึกษา EERA

ผลลัพท์ที่ได้จากการศึกษา Emergency Escape, Evacuation and Rescue Analysis (EERA) จำเป็นที่จะต้องบอกให้ชัดเจน ว่าจะทำอะไรหรือตรงไหน เพื่อให้ได้ค่าคำนวนตามความต้องการ ไม่สามารถบอกลอยๆได้ เช่น

  • เพิ่มขนาด escape route จากขนาดเท่าไรเป็นเท่าไร หรือ จำนวน stairway ตรงมุมไหน
  • ปรับตำแหน่งหรือขนาด muster station จากขนาดเท่าไรเป็นเท่าไร โดยให้อยู่มุมไหน
  • เพิ่ม Passive Fire Protection (PFP) สำหรับอุปกรณ์อะไร Spec ควรเป็นอย่างไร
  • เพิ่ม Smoke and Gas Detection ตรงบริเวณไหน ควรมีความสามารถในการตรวจจับอะไร ความน่าเชื่อถือเป็นอย่างไร เป็นตัน

กฏหมายที่เกี่ยวข้อง

ตัวอย่างกฏหมายที่เกี่ยวข้องกับการศึกษา mergency Escape, Evacuation and Rescue Analysis (EERA) เช่น กฏกระทรวง กำหนดมาตราฐานในการบริหาร จัดการ และดำเนินด้านความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงานเกี่ยวกับการป้องกันและระงับอัคคีภัย พ.ศ.2555

Escape Route Design

บทความนี้กล่าวถึงการออกแบบทางเส้นทางหลบหนี ไม่ว่าจะเป็นขนาด ความกว้าง ความสูง บันไดและอื่นๆ เพราะจะส่งผลสำคัญต่อเวลาในการอพยพจากจุดที่กำลังเกิดอันตรายไปยังจุดปลอดภัย

Service 2

$199

Navigating life’s intricate fabric, choices unfold paths to the extraordinary, demanding creativity, curiosity, and courage for a truly fulfilling journey.

Service 3

$199

Navigating life’s intricate fabric, choices unfold paths to the extraordinary, demanding creativity, curiosity, and courage for a truly fulfilling journey.

Escape Route Design

Escape Route คืออะไร

เนื่องด้วยงานที่เกิดบริเวณนอกชายฝั่ง (Offshore operation) มีความเสี่ยงที่สูง และเพื่อให้แน่ใจว่าการอพยพ (Evacuation) ของผู้ปัฏบัติงานทั้งหมดออกจากพื้นที่อันตรายไปยังที่พักชั่วคราว (Temporary Refuge หรือ TR) หรือจุดรวมพล (Muster Area) และในที่สุดไปยังจุดอพยพที่ปลอดภัย เช่น สถานีเรือช่วยชีวิต (lifeboat station), แพช่วยชีวิต (life raft), หรือดาดฟ้าเฮลิคอปเตอร์ (Helicopter deck) เป็นไปอย่างปลอดภัย มีประสิทธิภาพ และทันเวลา ในกรณีฉุกเฉินเช่นไฟไหม้ การระเบิด การปล่อยก๊าซพิษ หรือความล้มเหลวของโครงสร้าง การออกแบบเส้นทางอพยพ (Escape Route) จึงมีความสำคัญมาก

โดยสรุปในการออกแบบเส้นทางอพยพ (Escape Route) ต้องออกแบบให้มีความปลอดภัย เส้นทางไม่โดนสิ่งกีดขวาง ไม่ว่าจุดไหนๆ ไปยังจุดต่อไปนี้

  • จุดอพยบชั่วคราว (Temporary Refuge, TR)
  • จุดรวมพล (Muster Station)
  • จุดจอดเรือช่วยชีวิต (Lifeboat) หรือแพช่วยชีวิต (life raft)
  • ดาดฟ้าเฮลิคอปเตอร์ (Helicopter deck)

ข้อจำกัดต่างๆที่เกี่ยวของกับการออกแบบเส้นทางอพยพ (Escape Route)

  • พื้นที่ทำงาน หรือ platform ประกอบไปด้วยหลายระดับที่มีการการออกแบบ จัดวางที่ซับซ้อน เช่น ส่วนกระบวนการผลิต ส่วนที่พักอาศัย utlities zone และที่จอดเฮลิคอปเตอร์
  • พื้นที่มีจำกัดและมักจะแออัดไปด้วยอุปกรณ์และท่อ
  • สภาพแวดล้อมทางทะเลที่รุนแรง ลมแรง คลื่น การกัดกร่อน และความลำบากในการมองเห็น
  • API RP 14J ได้อธิบายอันตรายต่างๆที่อาจจะการใช้งานเส้นทางอพยพไร้ประสิทธิภาพไว้ต่างๆดังนี้
    • พื้นที่โดนขวางการใช้งาน
    • แสงสว่างการใช้งานไม่เพียงพอ
    • ตำแหน่งในการวางเรือช่วยชีวิตหรือแพช่วยชีวิตไม่เหมาะสม
    • อุปกรณ์ติดตั้งไฟลามไม่เพียงพอ
    • เครื่องมือส่งสัญญาณเตือนไม่เพียงพอ
    • อุปกรณ์สื่อสารเสียหาย
    • ผู้ปฏิบัติงานขาดการอบรมอย่างเพียงพอ

ตัวแปรต่างๆที่ต้องถูกนำมาพิจารณาในการออกแบบ

  • เส้นทางการหลบหนีทั้งเส้นทางหลักและสำรอง และป้ายเตือน (Signage)
  • เส้นทางการหลบหนีทั้งแนวดิ่งและแนวราบ
  • พื้นที่ที่มีความเสี่ยงสูงในการอพยพ (High-Risk)
  • วิธีการป้องกันอันตรายจากไฟไหม้และระเบิด (Fire and Explosion)
  • ขนาดและปริมาตรบรรจุ (Size and Capacity) เวลาในการหลบหนี (Escape Time)
  • ปัจจัยที่เกี่ยวกับตัวบุลคลและกายศาสตร์ (Human Factor and Ergonomics)

ประเด็นต่างๆที่ต้องออกแบบ

เส้นทางการหลบหนีทั้งเส้นทางหลักและสำรอง

สำหรับแต่ละพื้นที่ทำงานหรือที่พักหลัก ต้องมีเส้นทางหลบหนีแยกอย่างน้อยสองเส้นทาง

  • ควรแยกออกจากกัน เพื่อว่าถ้าเส้นทางหนึ่งถูกปิดกั้น (เช่น โดยไฟไหม้) อีกเส้นทางหนึ่งจะยังคงเข้าถึงได้
  • เส้นทางหลบหนีจะต้องเป็นพื้นผิวกันลื่น ปราศจากสิ่งกีดขวาง สว่างตลอดเวลา พร้อมไฟฉุกเฉิน
  • มีป้ายบอกทางออกไปยังจุดรวมพลอย่างชัดเจนด้วยป้ายเรืองแสง หรือป้ายที่มีแสงสว่างแสดงทิศทางไปยังทางออกและจุดรวมพล

ยกตัวอย่าง ห้องควบคุมบนดาดฟ้าการผลิต ต้องมีทางออกสองทางที่นำไปสู่บันไดหรือบันไดลิง (Stairwells or ladders) ที่เชื่อมต่อกับพื้นที่ TR หรือพื้นที่รวมพล

เส้นทางการหลบหนีทั้งในแนวดิ่งและแนวราบ

เส้นทางการหนีไฟต้องได้รับการออกแบบให้เข้าถึงได้อย่างรวดเร็ว แม้สำหรับบุคลากรที่สวมใส่อุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคลหรืออุปกรณ์ช่วยหายใจ หรือในระหว่างที่ได้รับบาจเจ็บ

  • การหลบหนีในแนวราบหมายถึงทางเดิน ทางเดินในอาคาร และประตูที่นำออกห่างจากอันตราย
  • การหลบหนีในแนวดิ่งรวมถึงบันไดและบันไดลิง ที่ใช้ให้เข้าถึงดาดฟ้าด้านบน (upper deck) หรือชั้นล่าง (lower deck)
  • บันไดที่ควรใช้เป็นทางหนีไฟในแนวตั้งควรเป็นบันไดตามปกติ (Stairways) อย่างไรก็ตาม บันไดแนวตั้งหรือบันไดลิง Ladder อาจใช้เป็นหนึ่งในทางหนีไฟเมื่อการติดตั้งบันไดแบบปกติไม่สามารถทำได้

ต้องมีการระบุพื้นที่ที่มีความเสี่ยงสูงในการอพยพ

พื้นที่ที่มีความเสี่ยงสูงต่อการอพยพ เช่น

  • ห้องเครื่องจักร Machinery Room
  • ดาดฟ้าเฮลิคอปเตอร์ (Helicopter deck)
  • ห้องครัว

ต้องมีการเข้าถึงเส้นทางหลบหนีที่ปลอดภัยอย่างสะดวกและต้องได้รับการปกป้อง พื้นที่เหล่านี้ไม่ควรออกแบบให้เป็น “ทางตัน” ที่อาจจะมีใครบางคนติดอยู่

วิธีการป้องกันอันตรายจากไฟไหม้และระเบิด (Fire and Explosion)

ตามหลักการเราควรออกแบบเส้นทางหลบหนีให้สามารถผ่านได้ในทุกๆสถานการณ์จากการวางตำแหน่ง แทนที่จะใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายต่างๆ แต่ในความเป็นจริงเนื่องจากข้อกำหนดหลายๆอย่างที่กล่าวมาข้างต้น เราอาจจะจำเป็นต้องมาการนำเครื่องป้องกันอันตรายเข้ามาใช้

  • ISO-13702 ได้พูดถึงการออกแบบผนังที่ยอมให้ระเบิด Explosion Vent Panel หรือ Sacrificial Wall เพื่อเป็นการระบายความดันให้ลดลง ไม่ส่งผลกระทบกับทางหลบหนี

ขนาดและปริมาตรบรรจุ (Size and Capacity) เวลาในการหลบหนี (Escape Time)

  • ความกว้างต้องรองรับจำนวนคนสูงสุดที่คาดว่าจะใช้เส้นทางในกรณีฉุกเฉิน
  • ต้องสามารถรับการหลบหนีพร้อมกันจากหลายพื้นที่หากจำเป็น
  • ISO-13702 แนะนำให้เส้นทางหลบหนีควรมีความกว้างมากกว่า 1 เมตร สำหรับเส้นทางที่ไม่ได้ถูกใช้บ่อย และจะใช้โดยคนเพียงไม่กี่คนเท่านั้น แต่ถ้าเป็นเส้นทางหลบหนีที่จะถูกใช้หลบหนีจากหลายพื้นที่อาจต้องกว้างขึ้น และเส้นทางหลบหนีทั้งหมดควรมีความสูงที่เพียงพอ
  • IMO MODU Code 2009 ได้แนะนำว่าทางเดินที่ไม่มีทางออก Dead-end corridor ไม่ควรยาวเกิน 7 เมตร
Design FeatureMinimum Size RequirementNote
ความกว้าง ของเส้นทางอพยพหลัก≥ 900 mm (0.9 m)สำหรับเข้าหรือออก อย่างใดอย่างหนึ่ง
ความกว้าง ของเส้นทางอพยพหลัก≥ 1,200 mm (0.9 m)สำหรับเข้าออกพร้อมกัน
ความกว้าง ของเส้นทางอพยพหลัก≥ 1,500 mm (0.9 m)สำหรับในกรณ๊ที่มีผู้ปฏิบัติงานจำนวนมาก
ความสูง ของเส้นทางอพยพ (Headroom)≥ 2,000 mm (2 m)เพื่อความแน่ใจในขณะสวมใส่ SCBA
ความสูงของประตูหนีไฟ≥ 2,000 mm (2 m)ต้องสอดคล้องกับความสูง Headroom
ความกว้างของบันได≥ 750 mm (min) แต่แนะนำเป็น 900 mm
ความสูงของราวบันได1,000 mmต้องมีทั้งสองทาง
ระยะห่างของที่พักบันไดทุกๆ 3-4 เมตรในแนวดิ่ง

ในระหว่างการออกแบบ เราสามารถใช้การศึกษา Escape, Evacuation, and Rescue Analysis (EERA) เพื่อจำลองความแออัด และเวลาในการหลบหนี (Escape Time)

Process Safety Management (PSM) Audit

อะไรคือ Process Safety Management (PSM) Audit

PSM คือ การตรวจสอบการจัดการความปลอดภัยของกระบวนการ เป็นการประเมินอย่างเป็นระบบของบริษัทเพื่อให้แน่ใจว่าปฏิบัติตามกฎระเบียบ (compliance) ระบุจุดอ่อน และปรับปรุงประสิทธิภาพความปลอดภัยของกระบวนการ ซึ่งมีวัตถุประสงค์หลักคือ ช่วยป้องกันการเกิดอุบัติเหตุขนาดใหญ่ Major Accident Event (MAE) เช่น ไฟไหม้ การระเบิด การปล่อยสารพิษ และเหตุการณ์อันตรายอื่นๆ ในอุตสาหกรรมที่ทำงานกับสารเคมีอันตราย

ดังนั้นจะสรุปถึงวัตถุประสงค์ของ PSM

  • Compliance verification หรือการสอบเทียบกับเกณฑ์มาตราฐาน โดยรับรองว่าสถานที่ปฏิบัติตามมาตรฐาน เช่น OSHA PSM (29 CFR 1910.119), CCPS RBPS, API RP 750 หรือกฎระเบียบด้านความปลอดภัยที่เกี่ยวข้องอื่นๆ
  • Identify weakness หรือค้นหาจุดอ่อนของกระบวนการ หรือสัญญาณเตือนของปัญหา weak signal หรือความล้มเหลวในการดำเนินการขององค์ประกอบ PSM ก่อนที่เหตุการณ์จะเกิดขึ้น
  • Improve Safety Performance หรือการปรับปรุงประสิทธิภาพด้านความปลอดภัย โดยช่วยให้สถานประกอบการเสริมสร้างวัฒนธรรมความปลอดภัย Safety Culture วินัยในการปฏิบัติงาน และการจัดการความเสี่ยง
  • Prevent Major Accident Event หรือการป้องกันอุบัติเหตุร้ายแรง โดยลดความเสี่ยงของเหตุการณ์ร้ายแรงเช่นไฟไหม้ การระเบิด หรือการปล่อยสารเคมีอันตรายสู่พื้นที่ทำงาน
  • Ensure Continuous Improvement หรือการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง โดยให้คำแนะนำในการปรับปรุงขั้นตอน working procedure improvement การฝึกอบรม training และโปรแกรมความสมบูรณ์ทางกล mechanical/asset integrity

Process Safety Management (PSM) Elements

มาตรฐานการจัดการความปลอดภัยในกระบวนการของ OSHA (PSM) (29 CFR 1910.119) ประกอบด้วย 14 องค์ประกอบสำหรับการจัดการอันตรายที่เกี่ยวข้องกับสารเคมีที่มีอันตรายสูง องค์ประกอบเหล่านี้คือ:

  • Employee Participitation หรือการมีส่วนร่วมของพนักงาน เพราะการมีส่วนร่วมของพนักงานมีความสำคัญมากในการพัฒนาและดำเนินการ PSM
  • Process Safety Information (PSI) หรือข้อมูลความปลอดภัยของกระบวนการ โดยจะประกอบไปด้วยข้อมูลสารเคมี เทคโนโลยีกระบวนการผลิต อุปกรณ์หรือเครื่องจักร
  • Process Hazard Analysis (PHA) หรือการวิเคราะห์อันตรายของกระบวนการ ซึ่งคือการระบุและประเมินอันตรายของกระบวนการ โดยใช้เทคนิค HAZOP, What-If หรือ FMEA
  • Operating Procedure หรือขั้นตอนการปฏิบัติงาน โดยต้องมีการกำหนดแนวทางการปฏิบัติงานที่ปลอดภัยสำหรับสถานการณ์ปกติและสถานการณ์ฉุกเฉินอย่างชัดเจน
  • Training หรือการฝึกอบรม โดยเพื่อให้พนักงานเข้าใจวิธีการทำงานอย่างปลอดภัยและขั้นตอนปฏิบัติตัวในขณะสถานการณ์ฉุกเฉิน
  • Contractor Management หรือการจัดการความปลอดภัยของผู้รับเหมาเมื่อทำงานในสถานที่
  • Pre-Startup Safety Review (PSSR) หรือการตรวจสอบความปลอดภัยก่อนเริ่มต้นทำงาน โดยการรับรองความปลอดภัยก่อนเริ่มกระบวนการใหม่หรือกระบวนการที่มีการปรับปรุงนั้นมีความสำคัญมาก
  • Mechanical Integrity (MI) หรือความสมบูรณ์ทางกล คือการรักษาความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์ต่างๆผ่านการตรวจสอบและการบำรุงรักษา
  • Hot Work Permit หรือใบอนุญาตทำงานที่สร้างความร้อน เพราะการตรวจสอบความเขี้ยวของการควบคุมอันตรายจากไฟ จะสามารถลดอันตรายจากการเกิดเพลิงไหม้และการระเบิดจากงานได้อย่างเป็นจำนวนมาก
  • Management Of Change (MOC) หรือการจัดการการเปลี่ยนแปลงที่เกิดขึ้นในระบบ โดยเน้นไปที่การประเมินผลกระทบด้านความปลอดภัยก่อนการปรับเปลี่ยนกระบวนการ และหลังการเปลี่ยนแปลงกระบวนการ
  • Incident Investigation หรือการสอบสวนเหตุการณ์ โดยวัตถุประสงค์เพื่อการวิเคราะห์เหตุการณ์อย่างถูกต้อง เพื่อป้องกันการเกิดเหตุการณ์ซ้ำในอนาคต
  • Emergency Planning and Response หรือการวางแผนและตอบสนองฉุกเฉิน เพราะการเตรียมพร้อมและตอบสนองต่อเหตุฉุกเฉินอย่างเหมาะสมจะช่วยลดความรุนแรงของเหตุการณ์
  • Compliance Audit หรือการตรวจสอบความสอดคล้อง เพราะหนึ่งในการสร้างประสิทธิภาพด้าน PSM คือการประเมินประสิทธิภาพอย่างสม่ำเสมอ
  • Trade Secrets หรือความลับทางการค้า โดยการรับรองว่าข้อมูลความปลอดภัยของกระบวนการของบริษัทจะถูกแสดงออกมาแบบตรงไปตรงไม ไม่มีข้อจำกัด

Process Safety Information (PSI) Audit

หัวข้อที่ Auditor ควรตรวจสอบ ได้แก่

ContextAudit Criteria หัวข้อที่ควรตรวจสอบ
ภาพรวม PSI ที่เอาไปใช้ในการศึกษา PHAOSHA PSM 29 CFR 1910.119(d)– Date of PHA vs PSI
– Completeness of PSI in PHA เช่น ข้อมูลของอันตรายของสารที่เอามาใช้ในกระบวนการ เทคโนโลยีกระบวนการผลิต เครื่องจักรในกระบวนการผลิต
ข้อมูลของสารอันตรายOSHA PSM 29 CFR 1910.119(d)(1)– Material Safety Data Sheet (MSDS) of highly hazardous chemical ว่ามีข้อมูลสำคัญ เช่น Toxicity, Permissible exposure limit, Physical data, Reactivity data เป็นต้น
ข้อมูลของกระบวนการผลิต
OSHA PSM 29 CFR 1910.119(d)(2)		– Date of Process Flow Diagram (PFD) vs Modification
– Maximum inventory in PSI vs PHA
– Availability of Safe upper and lower limit of all mode operation เช่น normal, start-up, shutdown
– Safe upper and lower limit data vs set-point in DCS
– Availability of consequence if process deviation เช่น HAZOP, QRA
ข้อมูลของเครื่องจักรในกระบวนการผลิต
OSHA PSM 29 CFR 1910.119(d)(3)		– Date of Piping & Instrument Diagram (P&ID) vs Modification
– Flow scheme ของ PFD vs P&IDs
– Site survey actual equipment vs Hazardous Area Classification (HAC) drawing
– Design PSV vs worst case design scenario vs modified process equipmen
  • ตรวจสอบองค์ประกอบต่างของระบบ Disposal system เช่น
    • ขนาดท่อ inlet and outlet
    • อุปกรณ์ downstream พร้อมค่าการออกแบบ
Observation
During document review and field verification of P&ID PID-HYD-001 for the hydrogenation unit, it was observed that a control valve (CV-204), installed in 2023 as part of a process modification, was not reflected in the current version of the P&ID. The field-installed valve was clearly tagged, but the drawing still shows a manual valve. The associated MOC was closed, but no evidence was found to confirm the drawing had been updated accordingly.
Finding
The P&ID for hydrogenation unit (Document, PID-HYD-001) has not been updated to reflect a new control valve (CV-204) that was installed during modification in 2023. The MOC related to this change was closed, but the P&ID still shows the previous manual valve.
According to OSHA PSM 29 CFR 1910.119(d)(3), process safety information must be accurate and reflect the current process condition.
Risk
Operator may rely on inaccurate drawing, which could lead to incorrect isolation, process control errors, or a safety incident during maintenance or upset conditions.
Recommendation
Update the P&ID to reflect all recent modifications. Ensure that all MOC-related changes are systematically reviewed and incorporated into PSI document.

Pressure Safety Valve (PSV) safety aspect verification

การออกแบบวาล์วระบายแรงดันที่เกิน Pressure Safety Valve (PSV) เกี่ยวข้องกับขั้นตอนสำคัญหลายขั้นตอนและเพื่อให้แน่ใจว่ามันทำงานตามที่ตั้งใจไว้เพื่อปกป้อง process equipment, onsite personal และสิ่งแวดล้อม ควรต้องมีการตรวจสอบด้านที่เกี่ยวกับ Process กับ Process Safety อย่างเหมาะสม โดยมีหัวข้อที่ต้องตรวจสอบดังนี้

Process and Process Safety Aspect

Process Condition

  • Set Pressure: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความดันที่ตั้งค่าของ PSV ตรงกับความดันทำงานสูงสุดที่อนุญาต (MAWP) หรือความดันออกแบบของอุปกรณ์ที่ได้รับการป้องกัน
  • Operating Pressure: ตรวจสอบว่าแรงดันการทำงานต่ำกว่าค่าที่ตั้งไว้เพียงพอเพื่อหลีกเลี่ยงการที่วาล์วยกตัวบ่อย แล้วจะเกิดความเสียหายได้ (โดยปกติประมาณ 10% ต่ำกว่าค่าที่ตั้งไว้)
  • Operating Temperature: ตรวจสอบให้แน่ใจว่า PSV ได้รับการออกแบบให้ทำงานภายใต้สภาวะอุณหภูมิของกระบวนการ โดยพิจารณาทั้งสถานการณ์ปกติและสถานการณ์ผิดปกติ
  • Back Pressure: ตรวจสอบแรงดันย้อนกลับ built-up and superimpose เพื่อหลีกเลี่ยงการลดประสิทธิภาพของการทำงานของ PSV

Process Fluid characteristic

  • Type of fluid: ควรแน่ใจว่าของไหลเป็นก๊าซ ของเหลว หรือ 2-phase เนื่องจากจะมีผลต่อการกำหนดขนาด PSV
  • Fluid Properties: ตรวจสอบคุณสมบัติของของไหล เช่น ความหนาแน่นในการออกแบบ ความหนืดการออกแบบ น้ำหนักโมเลกุล compressibility factor และ phase behavior ภายในตัววาล์ว PSV เนื่องจากสิ่งเหล่านี้มีผลต่อประสิทธิภาพของวาล์ว
  • Corrosiveness and Fouling Tendency: พิจารณาวัสดุที่สามารถทนต่อสภาพแวดล้อมที่เป็นกรด ตรวจสอบ compatibility ของวัสดุกับของเหลวเพื่อป้องกันการกัดกร่อน การสึกกร่อน หรือการเสื่อมสภาพภายใต้สภาวะปกติและสภาวะผิดปกติ และการเกิดตะกรัน ถ้าเป็นไปได้

Process Scenarios

  • Relief scenario: ระบุและตรวจสอบสถานการณ์บรรเทาทุกข์ที่เป็นไปได้ทั้งหมด เช่น
    • Blocked-outlet
    • Fire exposure
    • Control Valve failure
    • Utility failure
    • Thermal expansion
  • Flow requirement: คำนวณอัตราการระบายที่จำเป็นสำหรับแต่ละสถานการณ์เพื่อให้แน่ใจว่า วาล์วสามารถจัดการกับการไหลในกรณี worst case scenario ได้

Equipment Location

  • Inlet Nozzle: ตรวจสอบให้แน่ใจว่า PSV ถูกติดตั้งให้ใกล้กับอุปกรณ์ที่ต้องการป้องกันมากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ และท่อทางเข้าอยู่ในระยะสั้นและมีความดันลดน้อยที่สุดที่เป็นไปได้ (น้อยกว่า 3% ของความดันที่ตั้งไว้)
  • Discharge Piping: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าท่อระบายมีขนาดเหมาะสมเพื่อจัดการกับของเหลวที่ปล่อยออกมาโดยไม่สร้าง back pressure มากเกินไป ตรวจสอบ route ที่เหมาะสมเพื่อป้องกันอันตราย (เช่น disposal system, flare, หรือ thermal oxidizer)

Compliance with standards

  • API 520 (Sizing, Selection, and Installation of PSVs)
  • API 521 (Pressure-Relieving and Depressuring Systems)
  • API 526 (PSV Design and Specifications)
  • ASME Section VIII (Pressure Vessel Code)

Risk Based Inspection (RBI)

Risk Based Inspection หรือ การตรวจสอบตามความเสี่ยงของอุปกรณ์ (RBI) เป็นวิธีการที่ใช้ในสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรมเพื่อวางแผนและจัดลำดับความสำคัญของกิจกรรมการตรวจสอบและบำรุงรักษาตามการประเมินความเสี่ยง RBI สามารถช่วยให้บริษัทสามารถปรับปรุงการจัดสรรทรัพยากร Resource Management เพื่อลดความน่าจะเป็นและผลกระทบของการเกิดความล้มเหลวของอุปกรณ์ Probability of Failure ซึ่งจะช่วยเพิ่มความปลอดภัย ความน่าเชื่อถือ และประสิทธิภาพ

ดังนั้น RBI เป็นเครื่องมือที่ถูกออกแบบมาเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการตรวจสอบและบำรุงรักษาโดยใช้หลักการ การจัดลำดับความสำคัญของทรัพยากรตามความเสี่ยง

Key components of RBI

  • Risk Definition
  • Inspection Focus
  • Standards and Guidelines

การกำหนดความเสี่ยงใน Risk Based Inspection (RBI) สามารถแบ่งความเสี่ยงมาจากสองปัจจัย:

  1. ความน่าจะเป็นของการล้มเหลว Likelihood Of Failure (LOF): ความน่าจะเป็นที่อุปกรณ์จะล้มเหลวเนื่องจากกลไกการเสื่อมสภาพ (เช่น การกัดกร่อน, ความเมื่อยล้า) ผลกระทบจากความล้มเหลว
  2. ผลกระทบจากความล้มเหลว Consequence Of Failure (COF): ผลกระทบที่อาจเกิดขึ้นจากความล้มเหลว เช่น อันตรายต่อความปลอดภัย ความเสียหายต่อสิ่งแวดล้อม และความสูญเสียทางเศรษฐกิจ

Inspection Focus ในการศึกษา RBI มุ่งเน้นการตรวจสอบไปยังพื้นที่ที่มีความเสี่ยงสูงแทนที่จะใช้ความถี่หรือเทคนิคเดียวกันกับอุปกรณ์ทั้งหมด แนวทางที่มุ่งเป้านี้จะช่วยลดค่าใช้จ่ายและเพิ่มความปลอดภัยของกระบวนการ

Standards and Guidelines ในการศึกษา RBI มักปฏิบัติตามมาตรฐานอุตสาหกรรมเช่น API 580 (guidance on RBI implementation) และ API 581 (quantitative RBI methodology)

Overview steps of Risk Based Inspection (RBI)

  1. Data Collection
    • รวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับการออกแบบอุปกรณ์ สภาพการทำงาน ข้อกำหนดวัสดุ ผลการตรวจสอบในอดีต และกลไกความเสียหายที่อาจเกิดขึ้น
  2. Risk Assessment
    • Qualitative RBI หรือ RBI เชิงคุณภาพ ใช้การตัดสินใจของผู้เชี่ยวชาญจากการประชุมและกฎเกณฑ์ที่กำหนดไว้ล่วงหน้าในการจัดอันดับความเสี่ยงเป็นสูง กลาง หรือ ต่ำ
    • Quantitative RBI หรือ RBI เชิงปริมาณ ใช้การคำนวณอย่างละเอียดเพื่อกำหนดค่าตัวเลขให้กับ LOF และ COF
  3. Inspection Planning
    • จัดทำแผนการตรวจสอบสำหรับแต่ละรายการอุปกรณ์ โดยระบุ
      • เทคนิคการตรวจสอบ (เช่น การทดสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิก, การถ่ายภาพรังสี)
      • ช่วงเวลาการตรวจสอบตามระดับความเสี่ยง
  4. Implementation
    • ดำเนินการตามแผนการตรวจสอบ ตรวจสอบผลลัพธ์ และแก้ไขปัญหาที่พบ
  5. Continue monitorig
    • ปรับปรุงการวิเคราะห์ความเสี่ยงเป็นประจำเพื่อสะท้อนการเปลี่ยนแปลงในสภาพการดำเนินงาน ผลการตรวจสอบ หรือกลไกการเสื่อมที่อาจจะเปลี่ยนไป

Critical Process Equipment

  • Pressure vessel
  • Heat Exchanger (H/X)
  • Pipeline
  • Atmospheric Storage Tank (AST)
  • Compressor
  • Pump
  • Pressure Safety Valve (PSV)

Main 4 Deteriorating Mechanism

กลไกการเสื่อมสภาพหลักสี่ประการในอุปกรณ์อุตสาหกรรม โดยเฉพาะในการวิเคราะห์ Risk Based Inspection (RBI) มักเกี่ยวข้องกับการเสื่อมสภาพของวัสดุและสภาพการปฏิบัติงาน กลไกเหล่านี้อาจนำไปสู่ความล้มเหลวของอุปกรณ์หากไม่ได้รับการจัดการอย่างเหมาะสม

  1. General corrosion จากทั้งภายในและภายนอกและการกัดกร่อน erosion ซึ่งทำให้วัสดุมีความหนาที่น้อยลง เช่น
    • CO2 corrosion
    • H2S corrosion
    • Top Of Line corrosion
    • Microbial Induced Corrosion (MIC)
    • Crevice corrosion
    • Galvanic corrosion
  2. Stress Corrosion Cracking (SCC) ที่เกิดการกัดกร่อนร่วมกับทางด้านกลศาสตร์ เช่น
    • Sulfide Stress Cracking (SSC)
    • Hydrogen-Induced Cracking (HIC)
  3. Mechanical Fatigue ที่เกิดจากกลศาสตร์ที่มีมากหรือนานเกินไป เช่น
    • Thermal Fatigue
    • Vibration-Induced Fatigue
    • Low-Cycle vs. High-Cycle Fatigue
  4. Metallurgical and Environmental Deterioration of Properties ที่เกิดจากสภาพแวดล้อมภายนอก เช่น
    • Coast Environmental

Major Accident Event (MAE) and Lesson Learn

การศึกษาความผิดพลาดในอดีต เช่น อุบัติเหตุ Piper Alpha เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการปรับปรุงความปลอดภัยและป้องกันเหตุการณ์ในอนาคต โดยการวิเคราะห์สาเหตุและความล้มเหลวที่แท้จริง (Route Cause Analysis) อุตสาหกรรมสามารถพัฒนาขั้นตอนความปลอดภัยที่เข้มแข็งขึ้น ปรับปรุงระบบตอบสนองฉุกเฉิน และนำกลยุทธ์การจัดการความเสี่ยงที่แข็งแกร่งเช่น HAZOP และ LOPA มาใช้ บทเรียนเหล่านี้นำไปสู่การสร้างกฎระเบียบ ปรับปรุงการบำรุงรักษา และรับรองการสื่อสารและความรับผิดชอบที่เหมาะสม ท้ายที่สุด การเข้าใจเหตุการณ์ในอดีตช่วยให้องค์กรสามารถปกป้องชีวิต ลดความเสียหายต่อสิ่งแวดล้อม และหลีกเลี่ยงผลกระทบที่มีค่าใช้จ่ายสูงได้

นอกจากนี้ การทบทวนอุบัติเหตุในอดีตยังส่งเสริมวัฒนธรรมความปลอดภัย (Safety Culture) เชิงรุกและการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องในอุตสาหกรรมต่างๆ มันทำหน้าที่เป็นเครื่องมือฝึกอบรมที่สำคัญสำหรับวิศวกร ผู้ปฏิบัติงาน และผู้จัดการ ช่วยให้พวกเขาสามารถคาดการณ์และลดความเสี่ยงได้อย่างมีประสิทธิภาพ กระบวนการเรียนรู้นี้ยังเป็นการระลึกถึงผู้ที่ได้รับผลกระทบ เพื่อให้ความทุกข์ของพวกเขานำไปสู่การเปลี่ยนแปลงที่มีความหมาย สำหรับผู้เชี่ยวชาญด้านความปลอดภัยในกระบวนการ ความรู้นี้เป็นพื้นฐานในการตัดสินใจอย่างมีข้อมูลและส่งเสริมการดำเนินงานที่ยั่งยืนและมีจริยธรรม

Piper Alpha Disaster

อุบัติเหตุ Piper Alpha เป็นภัยพิบัติครั้งใหญ่ที่เกิดขึ้นเมื่อวันที่ 6 กรกฎาคม 1988 บนแท่นขุดเจาะน้ำมันในทะเลเหนือที่ดำเนินการโดย Occidental Petroleum เหตุการณ์เริ่มต้นด้วยการรั่วไหลของ gas condensate จากปั๊มที่กำลังซ่อมบำรุง ที่ตำแหน่งที่ PSV ถูกถอดออก และเนื่องจากการสื่อสารที่ไม่ดีในระหว่างการส่งมอบกะ ปั๊มจึงถูกรีสตาร์ท ทำให้เกิดการระเบิดของก๊าซ การระเบิดครั้งแรกจุดไฟที่ลุกไหม้อย่างรวดเร็วเนื่องจากน้ำมันและก๊าซจากท่อที่เชื่อมต่อกันยังคงเติมเชื้อเพลิงให้กับเปลวไฟ ทำให้สถานการณ์เลวร้ายเกินกว่าจะควบคุมได้

ระบบความปลอดภัยของแท่นขุดเจาะไม่เพียงพอที่จะจัดการกับเหตุฉุกเฉิน ระบบน้ำดับเพลิงซึ่งมีความสำคัญต่อการดับไฟ ถูกตั้งค่าเป็นการควบคุมด้วยมือและไม่สามารถใช้งานได้ในขณะนั้น การขาดแผนการอพยพที่มีประสิทธิภาพ Emergency Response Plan และการฝึกอบรมด้านความปลอดภัย ทำให้คนงานหลายคนติดอยู่ จากผู้โดยสาร 226 คนบนเรือ มีผู้เสียชีวิต 167 คน ทำให้เหตุการณ์นี้กลายเป็นหนึ่งในภัยพิบัติทางน้ำมันและก๊าซที่ร้ายแรงที่สุดในประวัติศาสตร์ แท่นขุดเจาะถูกทำลายอย่างสิ้นเชิง และความเสียหทางเศรษฐกิจถูกประเมินไว้ที่ 3.4 พันล้านดอลลาร์สหรัฐ

CAPECO Tank Farm Fire & Explosion

เมื่อวันที่ 23 ตุลาคม 2009 เกิดการระเบิดครั้งใหญ่ที่สถานที่เก็บน้ำมันของบริษัท Caribbean Petroleum Corporation (CAPECO) ใกล้กับซานฮวน ประเทศเปอร์โตริโก เหตุการณ์เริ่มขึ้นระหว่างการขนถ่ายน้ำมันเบนซินจากเรือบรรทุกน้ำมันไปยังหนึ่งในถังเก็บน้ำมัน การไม่ตรวจสอบระดับน้ำมันในถังทำให้ถังน้ำมันล้น ส่งผลให้มีไอระเหยของน้ำมันจำนวนมากปล่อยสู่ชั้นบรรยากาศ ไอระเหยเหล่านี้ไปถึงแหล่งจุดระเบิด ทำให้เกิดการระเบิดที่รุนแรงซึ่งสามารถได้ยินได้จากระยะทางหลายไมล์

การระเบิดทำให้เกิดไฟไหม้ครั้งใหญ่ที่กลืนกินถังเก็บของที่โรงงาน 23 จาก 40 ถัง โดยเปลวไฟลุกไหม้เป็นเวลาหลายวัน แม้จะไม่มีผู้เสียชีวิต แต่เหตุการณ์นี้ทำให้เกิดการทำลายล้างอย่างกว้างขวางของสถานที่นั้น รบกวนชุมชนใกล้เคียง และต้องอพยพประชาชนออกจากพื้นที่ ผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมมีความสำคัญ โดยมีอากาศ น้ำ และดินที่ปนเปื้อนจากไฟไหม้และการรั่วไหลของเชื้อเพลิงตามมา

การสอบสวนเปิดเผยว่าอุบัติเหตุเกิดจากการรวมกันของความผิดพลาดของมนุษย์ ความล้มเหลวของอุปกรณ์ และระบบความปลอดภัยที่ไม่เพียงพอ รวมถึงการขาดการป้องกันการล้น Overfilling Protection ที่เชื่อถือได้และระบบเตือนภัย โศกนาฏกรรมครั้งนี้เน้นย้ำถึงความสำคัญของการฝึกฝนด้านความปลอดภัยที่เข้มงวดในสถานที่ที่มีความเสี่ยงสูง นำไปสู่การตรวจสอบข้อบังคับที่เข้มงวดขึ้นและเน้นย้ำถึงความจำเป็นในการพัฒนาวิธีการระบุอันตรายที่ดีกว่า เช่น HAZOP เพื่อป้องกันเหตุการณ์ที่คล้ายคลึงกันในอนาคต

East OHIO Gas Disater

เหตุการณ์ไฟไหม้แล้วระเบิดที่ East Ohio Gas เกิดขึ้นเมื่อวันที่ 20 ตุลาคม 1944 ในเมืองคลีฟแลนด์ รัฐโอไฮโอ และถูกจดจำว่าเป็นหนึ่งในอุบัติเหตุทางอุตสาหกรรมที่ร้ายแรงที่สุดในประวัติศาสตร์ของสหรัฐอเมริกา ถังเก็บที่โรงงาน LNG แตก ทำให้ LNG มากกว่า 100,000 แกลลอนรั่วไหลออกมา (LNG). ของเหลวระเหยอย่างรวดเร็ว เป็นกลุ่มก้อนของก๊าซที่ติดไฟได้สูงซึ่งแพร่กระจายไปยังพื้นที่อยู่อาศัยและอุตสาหกรรมใกล้เคียง เมื่อกลุ่มก๊าซติดไฟ มันทำให้เกิดการระเบิดครั้งใหญ่และไฟไหม้ที่ทำลายหลายช่วงตึกในเมือง ภัยพิบัตินี้คร่าชีวิตผู้คนไป 130 คน บาดเจ็บอีกหลายคน และทำให้คนหลายร้อยคนไม่มีที่อยู่อาศัย

สาเหตุหลักของภัยพิบัติคือการรวมกันของ Material Failure ข้อบกพร่องในการออกแบบ และมาตรการความปลอดภัยที่ไม่เพียงพอ ถังเก็บถูกสร้างขึ้นด้วยเหล็กคาร์บอนต่ำ ซึ่งจะเปราะบางที่อุณหภูมิ Cryogenic ทำให้ถังเกิดการแตก นอกจากนี้ โรงงานยังขาดระบบการกักเก็บที่เหมาะสม เช่น Dike เพื่อจัดการกับการรั่วไหลและป้องกันการแพร่กระจายของไอระเหยของ LNG กลุ่มก๊าซเกิดการลุกไหม้เนื่องจากแหล่งที่มาไม่ทราบ สร้างความเสียหายอย่างร้ายแรงและเน้นย้ำถึงอันตรายของการตั้งสิ่งอำนวยความสะดวกที่อันตรายใกล้พื้นที่ที่มีประชากรหนาแน่น