Mechanical Integrity (MI) Audit

Mechanical Integrity (MI) Audit หรือบางที่อาจจะเรียกว่า Asset Integrity (AI) and Reliability Audit เป็นหนึ่งในหัวข้อที่สำคัญมาก Critical element ของงาน Process Safety Management (PSM) เพราะมีประโยชน์สำคัญต่อกระบวนการหลายส่วน ซึ่งหากปล่อยทิ้งไว้อาจนำไปสู่อุบัติเหตุร้ายแรง (MAE) หรือเหตุสารรั่วไหล (LOPC) ได้ และยังมีความเชื่อมโยงต่อ Element อื่นๆ ใน Process Safety Management (PSM) อีกเป็นอันมาก

Objective of Mechanical Integrity (MI)

วัตถุประสงค์ของ Mechanical Integrity (MI) ต่องาน Process Safety Management (PSM) มีหลายประการ ยกตัวอย่าง เช่น

• เพื่อให้แน่ใจว่าเครื่องจักรหรืออุปกรณ์สามารถที่จะทำงานได้ตามที่ออกแบบไว้โดยตลอดอายุการใช้งาน (Intended application throughout its lifetime)
• เพื่อป้องกันการรั่วไหลและเกิดอุบัติเหตุร้ายแรง
• เพื่อในแน่ใจว่าเครื่องจักรสามารถใช้งานได้ตลอกเวลาเมื่อต้องการ (high availability)

ความสัมพันธ์ของ Mechanical Integrity (MI) ต่องานวิศวกรรมด้านต่างๆ

การบำรุงรักษาเครื่องจักรให้คงสภาพให้เหมาะกับการทำงาน หรือ Mechanical Integrity (MI) นั้นเกี่ยวกับงานทางด้านวิศวกรรมในหลายๆภาคส่วน เช่น

• งานที่เกี่ยวกับงานออกแบบ งานก่อสร้าง และงานจัดการ: งานสร้างแบบแผนปฏิบัติ Develop standard เพื่อที่บอกสภาวะการทำงานที่เหมาะสมกับตัวเครื่องจักรและไม่ก่อให้เกิดการสูญเสียเชิงกล
• งานด้านความปลอดภัย Safety: งานวางแผนจัดการให้มีการอบรมเพื่อความเข้าใจเนเครื่องจักรอย่างต่อเนื่องกับผู้ปฏิบัตงานซ่อมแซม
• งานด้านการทำงาน Operation: งานบำรุงรักษาอย่างง่ายโดยทีม front line operation เช่น งานเติมสารน้ำมันหล่อเลื่อน งานตรวจวัดการสั่นสะเทือนของเครื่องจักร
• งานที่เกี่ยวกับด้านการจัดซื้อ: เช่นงานวางแผนจัดซื้อ consumable spare part หรือ capital spare part

ดังนั้นการสร้าง Recognized And Generally Accepted Good Engineering Practices (RAGAGEP) ของระบบตัวเองจึงจำเป็นจะต้องใช้ efforts เป็นจำนวนมากในการจัดสร้างขึ้นมา ดังนั้นเพื่อการดำรงอยู่ของระบบ ขั้นตอนการ audit จึงเกิดขึ้นมา

ความสัมพันธ์ของ Mechanical Integrity (MI) ต่อ Elements อื่นๆ ใน Process Safety Management (PSM)

แน่นอนว่าเครื่องมือหรือเอกสารที่ถือว่ามีสำคัญที่สุดในส่วน Mechanical Integrity (MI) Element นี้คือ Inspection, Test and Prevention Maintenance (ITPM) ซึ่งการได้มา การจัดการ การนำไปใช้ของ ITPM เทคนิคงานซ่อม การให้ความรู้การอบรมต่อผู้ปฏิบัติงาน maintenance จะเกี่ยวข้องกับ Process Safety Management Element อื่นๆ เช่น

• Process Safety Information (PSI) element: ข้อมูลที่ได้จากผู้ผลิต Manufacture ของเครื่องจักร ความต้องการในเชิงความถี่ที่เข้าไปในการบำรุงรักษา กิจกรรมงานที่ต้องทำ เป็นข้อมูลที่อยู่ในส่วน PSI ที่นำไปใช้ในการทำแผน ITPM
• Process Hazard Analysis (PHA) element: การศึกษา Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA) เป็นเครื่องมือที่ใช้กรองอุปกรณ์ที่มีความสำคัญสูงที่เกี่ยวกับด้านความปลอดภัย Safety Critical Element (SCE) โดยอุปกรณ์ส่วนนี้สามารถถูกแยกออกไปในการรักษาดูแลเป็นพิเศษในระบบ Asset Integrity (AI)
• Contractor Management (CM) element: การสร้างระบบให้ผู้รับเหมาที่ต้องเข้ามาทำงานด้านการบำรุงรักษา Asset มีความสำคัญโดยตรงกับตัวเครื่องจักร เพราะประสิทธิภาพของผู้รับเหมาส่งผลโดยตรงกับเครื่องจักรที่กำลังโดนบำรุงรักษา
• Management Of Change (MOC) element: การมีระบบเพื่อจัดการงานซ่อมแซม preventive maintenance และพร้อมกับตรวจสอบระบบที่เหลืออยู่ว่ามีระบบป้องกันเพียงพอหรือไม่ การติดต่อสื่อการกับผู้ปฎิบัติงานในกะอื่นๆ

Mechanical Integrity (MI) Audit

Mechanical Integrity (MI) Audit คือ การตรวจสอบ หาจุดไม่สอดคล้องของงานบำรุงรักษา เพื่อรักษาสภาพการทำงานของเครื่องจักร หรือเพื่อลดโอกาสที่เครื่องจักรจะไม่สามารถทำงานได้ตามความต้องการและอาจก่อให้เกิดอันตรายขึ้นมาได้ โดยปัญหาที่พบเจอได้บ่อยในระหว่าง Mechanical Integrity (MI) Audit ได้แก่

ปัญหาด้านการจัดการอุปกรณ์สำคัญต่อความปลอดภัยและงานค้าง (SCE & Backlog Management)

• Finding: พบว่ามีอุปกรณ์สำคัญต่อความปลอดภัย (Safety Critical Equipment – SCE) จำนวนมากชำรุด และบางส่วนถูกทำ Long-term isolation ทิ้งไว้โดยไม่มีแผนการซ่อมแซมที่ชัดเจน
• Recommendation: ควรปรับปรุงระบบการจัดการงานค้าง (Backlog management) ของ SCE ให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น โดยให้จัดทำรายงานสถานะการซ่อมบำรุงอุปกรณ์ SCE พร้อมระบุวันที่คาดว่าจะแก้ไขแล้วเสร็จ (Target completion date) อย่างชัดเจน หากมีความจำเป็นต้องเดินเครื่องขณะที่ SCE ชำรุดหรือประสิทธิภาพลดลง ต้องมีการประเมินความเสี่ยงและจัดการผ่านกระบวนการ MOC เสมอ (SCE Downgrade)

ปัญหาด้านการจัดการการกัดกร่อน (Corrosion Management – CUI & Flange)

• Finding: พบปัญหาสีเคลือบใต้ฉนวนกันความร้อน (Hot insulation) เช่น ในระบบ Heating Medium อยู่ในสภาพเสื่อมโทรม ซึ่งก่อให้เกิดปัญหาการกัดกร่อนใต้ฉนวน (Corrosion Under Insulation – CUI) และอาจนำไปสู่การรั่วไหล (LOPC) ของสารไฮโดรคาร์บอน นอกจากนี้ยังพบว่า Flange gap protection ที่ทำไว้บริเวณหน้าแปลนเริ่มเสื่อมสภาพและไม่มีการตรวจสอบประเมินซ้ำ
• Recommendation: ควรนำผลการตรวจสอบตามหลักการ Risk Based Inspection (RBI) มาทบทวนเพื่อปรับเกณฑ์ความเสี่ยง และเร่งดำเนินการตรวจสอบ CUI (CUI Campaign) ในพื้นที่ที่มีความเสี่ยงให้เร็วที่สุด รวมถึงให้กำหนดแนวทางการสุ่มตรวจสอบและซ่อมแซม Flange gap protection ที่เสื่อมสภาพใหม่ทั้งหมด

ปัญหาด้านการจัดการสินทรัพย์ที่เสื่อมสภาพและแผนซ่อมบำรุงระยะยาว (Ageing Facilities & MRP)

• Finding: การจัดทำงบประมาณ 5 ปีของพื้นที่ปฏิบัติงานครอบคลุมเพียงค่าใช้จ่ายในการดำเนินงาน (OPEX) ปกติ แต่ไม่ได้เตรียมการสำหรับสภาพอุปกรณ์ที่เสื่อมสภาพตามอายุ (Ageing equipment) หรือแผนการยกเครื่อง/เปลี่ยนทดแทนระยะยาว ซึ่งอาจทำให้เกิดการหยุดผลิตฉุกเฉินได้ นอกจากนี้ แผนอ้างอิงการซ่อมบำรุง (Maintenance Reference Plan – MRP) ยังไม่ครอบคลุมอุปกรณ์บางประเภทที่เริ่มเสื่อมสภาพ เช่น สายส่งสัญญาณและสายไฟ
• Recommendation: ต้องจัดทำและอัปเดตแผน MRP ให้สะท้อนสภาพความเป็นจริงของอุปกรณ์ โดยเฉพาะการจัดการกับอุปกรณ์ที่เสื่อมสภาพ (Ageing equipment) สำหรับสินทรัพย์ที่ใกล้หมดอายุการออกแบบ ควรทบทวนจุดตัดสินใจก่อนหมดอายุการใช้งาน (Pre-End of Life decision point) ล่วงหน้าอย่างน้อย 2 ปี

ปัญหาด้านความสมบูรณ์ของโครงสร้างและฉนวนกันไฟ (Structure Integrity & Passive Fire Protection)

• Finding: ขาดหลักฐานการประเมินความสมบูรณ์ของโครงสร้างซ้ำ (Structure integrity reassessment) โดยเฉพาะการประเมินความล้าของโครงสร้าง (Fatigue assessment) ซึ่งอาจทำให้โครงสร้างเกิดความล้มเหลวได้ นอกจากนี้ยังพบว่าฉนวนกันไฟ (Passive Fire Protection – PFP) เสื่อมสภาพ ซึ่งหากเกิดเหตุเพลิงไหม้อาจทำให้โครงสร้างถล่มและไม่สามารถอพยพคนได้ตามที่ออกแบบไว้
• Recommendation: ให้ดำเนินการประเมินความสมบูรณ์ของโครงสร้าง (Structure integrity assessment) ใหม่ โดยเฉพาะโครงสร้างการผลิตเก่าๆ ที่ต้องรับน้ำหนักสูง และต้องดำเนินการประเมินสภาพความสมบูรณ์ของ PFP ใหม่พร้อมดำเนินการซ่อมแซมแก้ไขให้กลับมามีประสิทธิภาพดังเดิม

Weak Signals of Mechanical Integrity (MI) issued

ปัญหาการจัดการงานค้าง (PM/CM Backlog & SCE Overdue)

• การปล่อยให้งานซ่อมบำรุงเชิงป้องกัน (PM) หรือซ่อมแก้ไข (CM) ค้างอยู่ในระบบ (Overdue backlog) เป็นเวลานาน โดยเฉพาะอุปกรณ์ที่สำคัญต่อความปลอดภัย (Safety Critical Equipment – SCE) ที่มีงาน PM ล่าช้าเกิน 60 วันโดยไม่มีการทำ MOC เพื่อขอผ่อนผัน (Deferral)
• การปล่อยให้อุปกรณ์รอยืนยันอะไหล่หรือกำลังคนเป็นเวลานานจนส่งผลกระทบต่อความพร้อมใช้งานของระบบ

การเพิกเฉยต่อความผิดปกติที่ตรวจพบ (Poor Anomaly Management)

• เมื่อผู้ตรวจสอบพบความผิดปกติหน้างาน (Anomalies) แต่ไม่มีการนำข้อมูลไปบันทึกสร้างเป็นใบแจ้งซ่อม (Notification/Work Order) ในระบบ CMMS (เช่น SAP) ทำให้ไม่มีการติดตามและแก้ไข จนกระทั่งความผิดปกตินั้นลุกลามกลายเป็นความล้มเหลวหรือชำรุด (Anomaly become failure later)
• ไม่มีระบบติดตามความผิดปกติ (Anomaly tracking system) หรือรายงานเพื่อแจ้งเตือนให้ผู้บริหารทราบถึงความเสี่ยง

การเกิดความล้มเหลวหรือเครื่องจักรหยุดทำงานซ้ำซาก (Repetitive Failures / Bad Actors)

• การที่อุปกรณ์เกิดปัญหาขัดข้องหรือทำให้ระบบหยุดทำงานฉุกเฉิน (ESD Trip) ซ้ำๆ แต่การสืบสวนหาสาเหตุ (RCA) กลับจบลงแค่ที่ “การเปลี่ยนอะไหล่ที่เสีย” โดยไม่ได้วิเคราะห์หาสาเหตุรากเหง้า (Root cause) หรือกำหนดมาตรการระยะยาวเพื่อป้องกันการเกิดซ้ำ
• ไม่นำสถิติการเกิดเหตุซ้ำซากมาวิเคราะห์ความน่าเชื่อถือ (Reliability analysis) ของอุปกรณ์

การทำ Inhibit/Override อุปกรณ์ความปลอดภัยเป็นเวลานาน

• อุปกรณ์จำพวกเซนเซอร์ตรวจจับก๊าซ (GD), เครื่องตรวจจับไฟ (FD) หรือวาล์วนิรภัย มีปัญหาขัดข้องบ่อยจนแจ้งเตือนผิดพลาด (Nuisance alarm) ผู้ปฏิบัติงานจึงทำการระงับสัญญาณ (Inhibit/Override) ทิ้งไว้ระยะยาวโดยไม่ได้ซ่อมแซมให้กลับมาใช้งานได้ตามปกติ
• การมีรายชื่ออุปกรณ์ถูกทำ Long-term isolation ทิ้งไว้เป็นจำนวนมากอันเนื่องมาจากความบกพร่องของอุปกรณ์ (Equipment deficiency)

แผนการซ่อมบำรุงไม่ครอบคลุมอุปกรณ์ที่เสื่อมสภาพตามกาลเวลา (Ageing Facilities)

• แผนอ้างอิงการซ่อมบำรุง (Maintenance Reference Plan – MRP) ไม่ได้รับการอัปเดตให้สอดคล้องกับสภาพจริงของโรงงานที่เก่าลง (Ageing)
• พบสัญญาณความเสื่อมโทรมที่ถูกมองข้าม เช่น วัสดุป้องกันช่องว่างหน้าแปลน (Flange gap protection) เสื่อมสภาพ หรือเริ่มพบปัญหาสีเคลือบหลุดร่อนและมีสนิมใต้ฉนวน (CUI) แต่ไม่มีการเร่งรัดแผนตรวจสอบเพิ่มเติม

การใช้วิธีซ่อมแซมหรือดัดแปลงชั่วคราวกลายเป็นการใช้งานถาวร (Temporary Repair becomes Permanent)

• พบการติดตั้งอุปกรณ์ชั่วคราว เช่น การใช้แคลมป์รัดท่อชั่วคราว (Temporary clamp/wrapping) หรือใช้โครงเหล็กค้ำยันท่อชั่วคราว แล้วถูกปล่อยทิ้งไว้จนกลายเป็นการใช้งานแบบถาวรโดยไม่มีการซ่อมแซมอย่างถูกต้องตามหลักวิศวกรรม