Risk Based Inspection (RBI)

แสดงความเห็นโดยpongsakorn monturatเขียนแล้วในQuality Assurance

Risk Based Inspection หรือ การตรวจสอบตามความเสี่ยงของอุปกรณ์ (RBI) เป็นวิธีการที่ใช้ในสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรมเพื่อวางแผนและจัดลำดับความสำคัญของกิจกรรมการตรวจสอบและบำรุงรักษาตามการประเมินความเสี่ยง RBI สามารถช่วยให้บริษัทสามารถปรับปรุงการจัดสรรทรัพยากร Resource Management เพื่อลดความน่าจะเป็นและผลกระทบของการเกิดความล้มเหลวของอุปกรณ์ Probability of Failure ซึ่งจะช่วยเพิ่มความปลอดภัย ความน่าเชื่อถือ และประสิทธิภาพ

ดังนั้น RBI เป็นเครื่องมือที่ถูกออกแบบมาเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการตรวจสอบและบำรุงรักษาโดยใช้หลักการ การจัดลำดับความสำคัญของทรัพยากรตามความเสี่ยง

Key components of RBI

  • Risk Definition
  • Inspection Focus
  • Standards and Guidelines

การกำหนดความเสี่ยงใน Risk Based Inspection (RBI) สามารถแบ่งความเสี่ยงมาจากสองปัจจัย:

  1. ความน่าจะเป็นของการล้มเหลว Likelihood Of Failure (LOF): ความน่าจะเป็นที่อุปกรณ์จะล้มเหลวเนื่องจากกลไกการเสื่อมสภาพ (เช่น การกัดกร่อน, ความเมื่อยล้า) ผลกระทบจากความล้มเหลว
  2. ผลกระทบจากความล้มเหลว Consequence Of Failure (COF): ผลกระทบที่อาจเกิดขึ้นจากความล้มเหลว เช่น อันตรายต่อความปลอดภัย ความเสียหายต่อสิ่งแวดล้อม และความสูญเสียทางเศรษฐกิจ

Inspection Focus ในการศึกษา RBI มุ่งเน้นการตรวจสอบไปยังพื้นที่ที่มีความเสี่ยงสูงแทนที่จะใช้ความถี่หรือเทคนิคเดียวกันกับอุปกรณ์ทั้งหมด แนวทางที่มุ่งเป้านี้จะช่วยลดค่าใช้จ่ายและเพิ่มความปลอดภัยของกระบวนการ

Standards and Guidelines ในการศึกษา RBI มักปฏิบัติตามมาตรฐานอุตสาหกรรมเช่น API 580 (guidance on RBI implementation) และ API 581 (quantitative RBI methodology)

Overview steps of Risk Based Inspection (RBI)

  1. Data Collection
    • รวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับการออกแบบอุปกรณ์ สภาพการทำงาน ข้อกำหนดวัสดุ ผลการตรวจสอบในอดีต และกลไกความเสียหายที่อาจเกิดขึ้น
  2. Risk Assessment
    • Qualitative RBI หรือ RBI เชิงคุณภาพ ใช้การตัดสินใจของผู้เชี่ยวชาญจากการประชุมและกฎเกณฑ์ที่กำหนดไว้ล่วงหน้าในการจัดอันดับความเสี่ยงเป็นสูง กลาง หรือ ต่ำ
    • Quantitative RBI หรือ RBI เชิงปริมาณ ใช้การคำนวณอย่างละเอียดเพื่อกำหนดค่าตัวเลขให้กับ LOF และ COF
  3. Inspection Planning
    • จัดทำแผนการตรวจสอบสำหรับแต่ละรายการอุปกรณ์ โดยระบุ
      • เทคนิคการตรวจสอบ (เช่น การทดสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิก, การถ่ายภาพรังสี)
      • ช่วงเวลาการตรวจสอบตามระดับความเสี่ยง
  4. Implementation
    • ดำเนินการตามแผนการตรวจสอบ ตรวจสอบผลลัพธ์ และแก้ไขปัญหาที่พบ
  5. Continue monitorig
    • ปรับปรุงการวิเคราะห์ความเสี่ยงเป็นประจำเพื่อสะท้อนการเปลี่ยนแปลงในสภาพการดำเนินงาน ผลการตรวจสอบ หรือกลไกการเสื่อมที่อาจจะเปลี่ยนไป

Critical Process Equipment

  • Pressure vessel
  • Heat Exchanger (H/X)
  • Pipeline
  • Atmospheric Storage Tank (AST)
  • Compressor
  • Pump
  • Pressure Safety Valve (PSV)

Main 4 Deteriorating Mechanism

กลไกการเสื่อมสภาพหลักสี่ประการในอุปกรณ์อุตสาหกรรม โดยเฉพาะในการวิเคราะห์ Risk Based Inspection (RBI) มักเกี่ยวข้องกับการเสื่อมสภาพของวัสดุและสภาพการปฏิบัติงาน กลไกเหล่านี้อาจนำไปสู่ความล้มเหลวของอุปกรณ์หากไม่ได้รับการจัดการอย่างเหมาะสม

  1. General corrosion จากทั้งภายในและภายนอกและการกัดกร่อน erosion ซึ่งทำให้วัสดุมีความหนาที่น้อยลง เช่น
    • CO2 corrosion
    • H2S corrosion
    • Top Of Line corrosion
    • Microbial Induced Corrosion (MIC)
    • Crevice corrosion
    • Galvanic corrosion
  2. Stress Corrosion Cracking (SCC) ที่เกิดการกัดกร่อนร่วมกับทางด้านกลศาสตร์ เช่น
    • Sulfide Stress Cracking (SSC)
    • Hydrogen-Induced Cracking (HIC)
  3. Mechanical Fatigue ที่เกิดจากกลศาสตร์ที่มีมากหรือนานเกินไป เช่น
    • Thermal Fatigue
    • Vibration-Induced Fatigue
    • Low-Cycle vs. High-Cycle Fatigue
  4. Metallurgical and Environmental Deterioration of Properties ที่เกิดจากสภาพแวดล้อมภายนอก เช่น
    • Coast Environmental